Der international tätige Logistikdienstleister GRIESHABER Logistik GmbH, mit Hauptsitz in Weingarten, hat am Standort Köln in ein neues Logistikzentrum mit einer Fläche von knapp 8.900 Quadratmetern und einer Kapazität von ca. 9.600 CP3-Paletten investiert. GRIESHABER ist unter anderem auf die Konzeption und Durchführung individueller Logistiklösungen für Industrie- und Handelskunden spezialisiert. Im aktuellen Projekt sollte für einen Kunden aus der Chemiebranche die Lagerhalle im Bestandsgebäude mit Fördertechnik ausgestattet und an das neue Logistikzentrum angebunden werden.

Ziel war es, die Waren aus der Produktion automatisch und effizient an die unterschiedlichen Abnahmestellen in der Bestandshalle und im neuen Gebäude zu verteilen. Bei dem Transportgut handelt es sich um Chemie-Paletten CP3 aus Holz oder Kunststoff mit einem maximalen Gewicht von 1.400 kg.

In gemeinsamer Abstimmung mit der GRIESHABER Logistik GmbH wurde ein passendes Materialfluss-Konzept entwickelt und realisiert.

Ziele des Förderkonzepts         

• Erweiterung der Pufferkapazität für die „Atmung“ der Gesamtanlage bei unterschiedlichen Arbeitszeiten in der Produktion und der Logistik.
• Integration einer zweiten Förderlinie von der Bestandshalle in Richtung Logistikzentrum.
• Einbindung einer weiteren Palettenentnahme in der neuen Halle mit Zielverwaltung in der SPS für die beiden Logistikhallen.
• Überbrückung des Gastrassenbereiches mittels einer schnell demontierbaren Förderbrücke.

Zunächst wurde die bestehende Auslagerstrecke um eine Drehvorrichtung mit integrierter Verschiebeeinheit erweitert, die die Funktion der Richtungsvorwahl übernimmt. Parallel zur bestehenden Auslagerstrecke mit Abnahmeplatz wurde eine zusätzliche Einlagerstrecke mit einem Aufgabeplatz installiert, um auch von hier aus Waren auf der neuen Förderstrecke in das Logistikzentrum zu schleusen.

Ware aus der Produktion erreicht über die bestehende Förderstrecke die Drehvorrichtung mit Verschiebeeinheit. Hier entscheidet sich, ob die Paletten geradeaus in das Logistikzentrum oder rechts ab zur Auslagerstrecke der Bestandshalle transportiert werden. Dazu sind die Paletten mit Barcodes versehen, in welchen das jeweilige Ziel artikelspezifisch codiert ist. Die Verwaltung der Ziele wird über eine SPS Steuerung realisiert.

In Richtung Logistikzentrum verbindet die neue ca. 110 Meter lange Rollenfördererstrecke das Bestandsgebäude mit dem angrenzenden Logistikgebäude über eine demontierbare Förderbrücke.

Demontierbare Förderbrücke

Eine Besonderheit kommt dem Förderabschnitt zwischen dem bestehenden und dem neuen Logistikgebäude zu. Hier befindet sich ein ca. 8 Meter breiter Schutzstreifen einer Gasfernleitung. In diesem Bereich wurde eine einfach zu demontierende Förderstrecke beauftragt, die unter Beachtung behördlicher Vorgaben konzipiert wurde. Ausgeführt wurde die Förderbrücke als überdachte Stahlkonstruktion mit Seitenverkleidung.

Die insgesamt 15 Meter lange Konstruktion ist in einem Bereich von 8 Metern mit einem geringen Zeitaufwand von ca. 30 Minuten komplett mittels Gabelstapler demontierbar, falls ein Zugang zur Gasleitung erforderlich wird. Am Ein- und Ausgang der Brücke sind Sektionaltore angebracht, die sich automatisch öffnen und schließen, sobald Fördergut passiert.

„Die Projektlaufzeit betrug ab der Planungsphase bis hin zur Realisierung und Inbetriebnahme vor Ort lediglich 6 Monate. Aufgrund des durchdachten Konzepts von FAB sowie der engen und effektiven Abstimmung mit allen beteiligten Gewerken, war ein reibungsloser Projektverlauf gewährleistet“  so Gregor Schnell, Geschäftsführer Grieshaber Logistik.

Pufferkapazität bietet Flexibilität

Um größtmögliche Pufferkapazität zu gewährleisten und Schwankungen oder Störungen abzufangen, ist die gesamte Förderstrecke zum Pulken der Paletten ausgelegt. Auf den 4,5 Meter langen Rollenförderer-Elementen bilden 3 Paletten einen Pulk mit einer maximalen Gesamtlast von 4,5 Tonnen.

Der Vorteil des Puffers zeigt sich besonders am Wochenende, wenn Fertigware aus der Produktion auf der Förderstrecke gepuffert wird und erst montags in das Lager bzw. in den Logistikbereich verteilt werden kann. Dann können bis zu 90 Paletten für die Abnahme bereitgestellt werden.

Verlässliche Steuerung und integriertes Sicherheitskonzept

Die Steuerung der Förderanlage erfolgt über eine Sicherheits-SPS Siemens S7, die Vernetzung der Anlage über Profinet. Über VPN kann das FAB Serviceteam jederzeit auf die Anlage zugreifen. Der Handbetrieb wird mit einem Mobilpanel, auf 12 Steckstellen verteilt an der Förderanlage, organisiert. Jeder Antrieb ist mit einem Movimot ausgerüstet und in das Bussystem integriert.

Die Anlage wurde in das bestehende Sicherheitskonzept integriert. Entlang der Förderstrecke sind 2 Überstiege eingerichtet, die über Lichtschranken gesichert sind und den Mitarbeitern im Bedarfsfall ein gefahrloses Überqueren ermöglichen.

Die Montage der komplexen Anlage wurde bei laufendem Betrieb durchgeführt. Damit die Stilllegung der Bestandsanlage zeitlich so kurz wie möglich gehalten werden konnte, wurde die Realisierung in 2 Baustufen ausgeführt.

Mit der Inbetriebnahme konnte das Projekt erfolgreich abgeschlossen und an den Auftraggeber übergeben werden. Um die Leistungsfähigkeit und die Verfügbarkeit der Anlage auch in Zukunft zu halten, erfolgt jährlich eine Wartung und UVV Prüfung durch das FAB-Servicepersonal. Über einen VPN-Zugang zur Steuerung ist jederzeit ein aktueller Blick auf die Anlage möglich. Außerdem kann auch ein direkter Eingriff bei Bedarf schnell und unkompliziert erfolgen.

Denn die Arbeitsstation, an der er die Mischwellen für FAB-Kunden zusammenschweißt, steht in seiner eigenen Werkstatt neben dem Wohnhaus im südbadischen Albbruck, Landkreis Waldshut. „So etwas ist fast unmöglich, aber wir müssen uns anpassen“, erklärt Geschäftsführer Werner Späth stolz. Die Idee sei von Studinger selbst ausgegangen, der an seinem Wohnort über eine voll ausgestattete Werkstatt inklusive Schweißtisch, Feuerlöscher und Verbandskasten verfügt. FAB-Geschäftsführer Späth und ein Sicherheitsingenieur prüften die Verhältnisse und gaben dann das „Go“ für die Aufrüstung. Per Anhänger wurden Schweißgerät, Absauganlage, Sicherheitskleidung und einige Materialien herangebracht und installiert. Nun arbeitet der junge Schweißer zuhause – unter nahezu klassischen Rahmenbedingungen für Home-Office-Arbeit: feste Auftragszuordnung mit freier Zeiteinteilung, 40 Wochenarbeitsstunden. „Die Arbeiten bei mir zuhause sind sehr gut angelaufen“, sagt Studinger. „Ich habe ausreichen Platz, den Arbeitsplatz analog zur Werkstatt im Betrieb gestaltet und alles benötigte Material im schnellen Zugriff.“

„Es ist wegen der Corona-Epidemie das erste Mal überhaupt, dass wir einen Schweißer ins Home-Office geschickt haben“, erläutert FAB-Geschäftsführer Späth die außergewöhnliche Maßnahme und freut sich über die gelungene Arbeits- und Werkstattsituation. Die Kommunikation mit dem Betrieb erfolgt über Videotelefonie. „Es klappt alles bestens“, resümiert Späth. „Das Engagement von Alexander Studinger erfüllt einerseits alle Sicherheitsvorschriften und sorgt andererseits für eine entspanntere Arbeitsatmosphäre. Normal arbeitet Studinger in unserer Fertigungshalle vorübergehend haben wir 3 weitere Schweißplätze in die Montagehalle verlegt.“ Dort arbeiten gegenwärtig noch drei Kollegen von Studinger – jeweils auf Distanz, mit großem Abstand von vier bis fünf Metern zueinander. „Klar vermisst man das eine oder andere, das in der Firma schöner ist, und natürlich die Kollegen“, so Studinger. „Aber schlecht geht es mir in der Home-Werkstatt nicht. Und das Wichtigste ist doch, dass wir alle mit der aktuellen Situation besser vor Ansteckung geschützt sind.“ Doch ungeachtet der gelungenen Lösung hoffen alle, dass sich die Arbeitssituation bald wieder normalisiert.

Video – FAB lässt im Home-Office schweißen

Das System besteht aus zwei Hauptkomponenten: Auf einer automatisierten Pufferstrecke im Lager, die sich mit individueller Auslegung komfortabel an die vorhandene Fördertechnik anbinden lässt, wird das Transportgut bis zum Andocken eines Lkw an der Laderampe bereitgestellt. Auf der Ladefläche der an der Rampe andockenden Lkw ist zudem eine entsprechend angepasste Fördertechnik integriert. Die jeweilige Fördertechnik sowohl an der Rampe als auch auf der Ladefläche ist frei wählbar und wird anhand unterschiedlicher Anforderungen der Ladungsträger gewählt. Mit dem Andocken wird manuell oder über die von FAB entwickelte Automatische System Kopplung (ASK) eine Verbindung der Systemsteuerung zwischen Lkw und stationärer Anlage hergestellt. Anschließend beginnt der automatische Belade- beziehungsweise Entladeprozess mit direkter Übergabe der Ladegüter von einer Fördertechnikkomponente auf die andere.

„Das System hat sich auch in einer Anwendung im Werkverkehr bei Mercedes-Benz in Sindelfingen und Böblingen bewährt“, erklärt Späth. „Für diese spezielle Anforderung wurde das System weiter perfektioniert und ausgebaut, so dass unterschiedliche Optionen etwa auch für Doppelstockbe- und -entladung sowie für die Ennergiekopplung der Systemkomponenten zur Verfügung stehen.“ Die Fördereinrichtung ist als komplette Einschubeinrichtung konzipiert. Sie wird von FAB zunächst außerhalb der System-Sattelauflieger gefertigt und dann als Ganzes auf der Ladefläche eingebracht und befestigt. Das ermöglicht bei Bedarf einen unkomplizierten Austausch der Fördertechnik. „In Summe eine äußerst flexible, individuell auslegbare Fördertechnik-Lösung, die den Anwendern maximale Effizienz bei den Prozessen an der Rampe bietet“, resümiert Späth.

Zur Erfüllung dieser Anforderungen legte FAB ein ganzheitliches Lösungskonzept auf, das mit Realisierung der neuen Logistikanlage umgesetzt wurde. Das FAB Förderkonzept basiert im Wesentlichen auf Standardkomponenten, wie Rollenförderer und Lagerböcke. Mit ihrer intelligenten Verknüpfung und optimalen Platzierung in der Anlagengestaltung sowie der zuverlässigen Steuerungstechnik sind sie Garanten für reibungslose Prozesse in der Vorzone.

Die erstreckt sich vor dem gut 12 m hohen, 9-gassigen Schmalganghochregallager unter Berücksichtigung der baulichen Gegebenheiten über vier Höhenebenen. In den beiden unteren Ebenen führen Rollenförderer die Transporteinheiten an neun Ein- und Auslagerungstrecken beziehungsweise ziehen sie dort ab. In den beiden oberen Ebenen erfolgen Aufgabe und Abnahme der Transporteinheiten in jeweils zwei Gassen über spezielle Lagerböcke.

Sensortechnik für durchgängige Prozesssicherheit

Transporteinheiten, die im Schmalganglager eingelagert werden sollen, werden in der Vorzone mit Gabelstaplern auf die Förderstrecke aufgesetzt. Die Belegung des Aufgabe-/Abnahmeplatzes wird mit einer roten Meldeleuchte signalisiert, die nach Freigabe des Platzes wieder erlischt. Nachgeordnet erfolgt eine Pulkbildung mit nachfolgenden Paletten und schließlich auf Rollenförderern der automatische Weitertransport Richtung Hochregallager. Während dieses Transportes werden die Palettenfüße mittels Sensoren auf Bruchstellen kontrolliert. Auf Seite des Hochregallagers nehmen Schmalgangstapler die Transporteinheiten von der Förderstrecke der Vorzone ab und führen sie dem vorgesehenen Regalplatz zu. Defekte Paletten werden zur Vermeidung von Anlagenblockaden und Prozesseinschränkungen an den Aufgabe-/Abnahmeplatz zurück gefördert. Überdies ist die Förderanlage technisch so ausgelegt, dass sie wahlweise im manuellen oder Automatikbetrieb laufen kann.

Weitere Besonderheit des FAB Konzepts ist die gassenmittige Positionierung der Förderelemente. Durch diese Anlagengestaltung können die Schmalgangstapler mit ihrer halbautomatischen Positioniersteuerung die Gabeln direkt unter die Übergabeelemente fahren und mit dem Gabelhub die Palette abgeben beziehungsweise aufnehmen, ohne die Position zu verändern. Dies senkt bei jeder Auf- und Abgabe den erforderlichen Zeitaufwand. Zusätzliche Herausforderung war es, aufgrund der Höhe des Schmalganghochregallagers neben dem sicheren Bewegen unterschiedlicher Palettengrößen und -typen die Prozesssicherheit sowie die Sicherheit der Mitarbeiter zu gewährleisten. Vor diesem Hintergrund richtete FAB auf allen Ebenen des 12 Meter hohen Hochregallagers Sicherheitselemente ein, die beispielsweise Abstürze verhindern und potenzielle Scher- und Quetschstellen vermieden.

In enger Zusammenarbeit und Abstimmung mit dem Systemlack-Hersteller hat FAB schließlich eine effiziente Lagervorzone geschaffen, die mit dem Lösungskonzept über vier Fördertechnik-Ebenen optimal kurze Wege für die Logistikaufgaben der einzelnen Produktionsbereiche bietet. Die Vernetzung der Schmalgangstapler mit dem kundenseitigen ERP-System und damit der Organisation der Gassenzuordnung sorgt dabei zusätzlich für optimale, effiziente Prozesse. „Unsere Erwartungen an die Betriebs- und Funktionssicherheit der Anlage haben sich absolut erfüllt“, fasst David Invernot, Gruppenleiter Logistik bei der Emil Frei GmbH & Co. KG, zusammen. „Die FAB-Fördereinrichtung in der Vorzone ist ein wichtiger Baustein, damit die Ein- und Auslagerprozesse ins Hochregallager effizient ablaufen.“

Zum neuen Geschäftsführer wird zum 01.01.2019 der bisherige Prokurist und kaufmännische Leiter, Werner P. Späth bestellt. Er ist seit Oktober 2015 im Unternehmen und Mitglied der Geschäftsleitung. „Ich freue mich auf die neue Herausforderung und werde alles daran setzen, die FAB in eine erfolgreiche Zukunft zu führen und die Marke FAB weiter zu stärken.“ Werner Späth ist 28 Jahre alt und studierte nach seiner Ausbildung an der DHBW in Lörrach im Studiengang BWL, Spedition und Logistik, anschließend absolvierte er sein Masterstudium an der HFWU in Nürtingen im Studiengang Unternehmensführung.

Die FAB ist ein international tätiges, mittelständisches Maschinen- und Anlagenbau-Unternehmen in der Intralogistik. Gründer Anton Müller kann auf eine über 45-jährige Firmengeschichte zurückblicken, in der er das Unternehmen aufgebaut und in der Branche gefestigt hat. Heute konzentriert sich das Unternehmen mit rund 65 Mitarbeitern auf die Geschäftsfelder Materialfluss-Systeme, automatisierte LKW Be-/ Entladesysteme, Sonderkonstruktionen sowie Wartung, Service und Support.

Nach dem rückwärtigen Andocken des Lkw wird der automatisierte Entladevorgang in Gang gesetzt. Die Ladung auf dem System-Sattelauflieger besteht aus zwei Palettenreihen. Die Paletten stehen mit ihrer Längsseite von 800 bis 1.200 mm hintereinander. Von der Ladefläche werden die Palettenreihen auf einen Tragprofilförderer übergeben. Er fördert die Ladungsträger zur Vereinzelungseinrichtung. Im laufenden Transportvorgang wird über Sensorik die Vorderkante des vorderen Palettenpaars erfasst, die Freilaufeinrichtung aktiviert und ein Spalt zu den nachfolgenden Paletten generiert. Anschließend werden auch die beiden Paletten des behandelten Palettenpaars vereinzelt und mit einer flurgebundenen, verfahrbaren automatischen Fördereinrichtung dem Einlagerungsbereich des Hochregallagers zugeführt.

Der Hauptbenefit bei dieser Konzeption liegt darin, dass die Artikelpaletten nach der Übergabe an das Transportsystem der Produktion, ohne weiteres manuelles Handling mit einem Stapler, automatisch ins Hochregallager gefördert werden.

„Mit dieser intelligenten Kombination aus Ketten- und Rollenförderern haben wir eine praxisorientierte Lösung für die Schnittstelle vom Wareneingang zum Hochregallager mit durchgängig automatisiertem Materialfluss ohne manuelle Eingriffe auch bei unterschiedlich großen Transporteinheiten entwickelt“, fasst Werner Späth FAB, zusammen. „Die Lösung bewährt sich bereits in einem Logistikkonzept für den automatisierten innerbetrieblichen Transport bei einem weltweit tätigen Industrieunternehmen – und wir verzeichnen hohes Interesse des Marktes.“

Aufgabenstellung

Der Transport von fertig konfektionierten Triebsträngen zwischen der Motorenendmontage in Böblingen-Hulb und dem ca. 5 km entfernten Produktionswerk in Sindelfingen erfolgt mit Sattelaufliegern, die zwischen den Werken verkehren. Insgesamt werden 10 Rampen angefahren.

Die Triebstränge werden auf Motor-Skid-Paletten liegend Just-in-Sequence, also in der Produktionsreihenfolge direkt an  die Rampen der Endmontage, angeliefert. Außerdem werden leere Paletten wieder mitgenommen und der Triebstrangmontage zugeführt.

Die vorhandenen, in die Jahre gekommenen Sattelauflieger sollten sukzessive durch neue System-Sattelauflieger ersetzt werden, wobei der Austausch bei laufendem Betrieb erfolgen musste und keine Prozessunterbrechung verursachen durfte. Dies war eine maßgebliche, grundlegende Forderung des Auftraggebers an FAB.

Das FAB-Konzept

Das beauftragte Fördersystem dient dem Transport sowie dem automatisierten Be- und Entladen von Motor-Skid Paletten zwischen der Motorenendmontage und der Endmontage der S- und E-Klasse.

Das Andockkonzept wurde so ausgelegt, dass sowohl die bestehenden Auflieger, als auch die neuen FAB System-Sattelauflieger mit den vorhandenen stationären Fördereinheiten und Andockrampen kompatibel sind.

Förderkomponenten

• 6 System-Sattelauflieger
• 6 Steuerungen auf Basis SPS S7
• 10 Andockstellen

System-Sattelauflieger

Die 13,6 m langen FAB Kofferauflieger sind im Inneren mit 2-etagigen Rollenförderern ausgestattet, jeweils 2 Bahnen nebeneinander. Pro Auflieger ergeben sich somit 4 Bahnen, die Platz für maximal 28 Paletten bieten. Die Rollenförderer werden über Zahnriemen angetrieben. Die Laufrichtung der Paletten im System-Sattelauflieger ist längs.

Die komplette Fördereinrichtung wurde außerhalb der System-Sattelauflieger aufgebaut und als Ganzes in den Auflieger eingebracht. Um einen späteren Austausch der Fördertechnik im Sattelauflieger komfortabel zu ermöglichen, wurde diese als komplette Einschubeinheit angefertigt, platziert und befestigt.

Der automatisierte Be-/Entladungsvorgang beginnt mit dem rückwärtigen Andocken des Aufliegers an der Andockrampe. Der LKW Fahrer steigt aus und stellt über ein Kabel die Steckverbindung mit der Steuerung her. Anschließend löst er in der Halle den Belade- bzw. Entladeprozess aus, den er über ein Ampelsystem verfolgen kann. Die Ladung wird beim Beladevorgang auf stationärer Fördertechnik zur Übernahme bereitgestellt, bzw. beim Entladevorgang an die stationäre Fördertechnik übergeben. Der Belade- bzw. Entladevorgang eines Aufliegers ist in weniger als 4 Minuten abgeschlossen.

Um die Motor Skid Paletten im Auflieger während der Fahrt vor Verrutschen zu schützen, ist an jedem Palettenplatz eine Einzelplatzsicherung angebracht. Die Aktivierung und Deaktivierung der Sicherung erfolgt automatisch über die Anlagensteuerung.

Andockvorrichtung

Die unterschiedlichen Andocksysteme der alten und neuen Auflieger müssen für eine Übergangszeit beide an den bestehenden Andockrampen andocken können. Dazu hat FAB die neuen Andockvorrichtungen in die bestehenden Andockvorrichtungen eingearbeitet.

Eine besondere Herausforderung war es, die insgesamt 10 Andockvorrichtungen bei laufendem Betrieb umzubauen und steuerungstechnisch zu integrieren.

Je Dockstelle (Be- und Entladung) wurde ein Steuer-Anschlusskasten im Gebäude mit Durchführung der Steckstelle installiert.

Merkmale der Förderanlage

• Integration unterschiedlicher Andocksysteme bietet größtmögliche Flexibilität

Austausch weiterer System-Sattelauflieger kann bei laufendem Betrieb erfolgen.

Im Rahmen eines umfangreichen Modernisierungs- und Investitionsprogramms wurde am Produktionsstandort in Dogern eine neue effiziente Rollenfördereranlage für Bürostühle gebaut, die eine bestehende ältere Förderanlage ersetzt.

Aufgabenstellung

Um die Produktivität weiter zu steigern, hat Sedus ihre Fertigungs- und Montagebereiche neu strukturiert. Ziel war es, die Endmontage der Bürostühle so effizient wie möglich zu gestalten und einen automatisierten Transport zum Versandbereich sicher zu stellen. Dafür sollte ein neues Fördersystem konzipiert werden.

Eine Herausforderung stellte dabei das Transportgut selbst dar. Es  handelt sich um Bürostühle, die auf speziellen Trägerplatten aus Holz transportiert werden. Im 2-Schicht-Betrieb sollen künftig in der Spitze ca. 2.000-2.500 Stühle täglich montiert und für den Versand bereitgestellt werden.

Eine weitere Vorgabe war, dass das Fördersystem zwischen Montagehalle und Versand nicht auf dem Boden installiert, sondern von der Decke abgehängt sein sollte. Zudem sollte es unter keinen Umständen zu einem Rückstau von Stühlen aus dem Versand kommen, der bei den Montagemitarbeitern zu Wartezeiten führen würde.

Das FAB-Konzept

Der sichere und effiziente Transport der Stühle durch die Montagehalle bis zum Versand erfolgt mit einem Rollenförderer-Fördersystem, welches 19 Arbeitsplätze in der Montage und 2 Arbeitsplätze im Versand miteinander verbindet.

Förderkomponenten

• 1.000 m Rollenförderer
• 19 Hubstationen
• 3 Vertikalförderer
• 2 S-Förderer

Fördersystem

Die Rollenfördereranlage verläuft über die gesamte Strecke der Montagehalle in 2 Doppel-Förderebenen.

Die untere bodennahe Doppel-Förderebene sorgt für die Anbindung der Montageplätze. Sie besteht aus einer oberen Ebene für den Transport der Stühle auf Trägerplatten ab den einzelnen Montagestationen. Die Förderebene direkt darunter dient der Zuführung leerer Trägerplatten.

Die obere Doppel-Förderebene, auf ca. 3,40 m Höhe, ist von der Hallendecke abgehängt. Sie umfasst eine obere Förderebene für den Transport der fertig montierten Stühle in Richtung Versandhalle. Die Förderebene direkt darunter dient der Rückführung leerer Trägerplatten. Eine Absturzsicherung ist zum Schutz vor herabfallenden Teilen angebracht.

Auf der gesamten Montage-Förderstrecke sorgen 3 Vertikalförderer für die Verbindung der unteren und oberen Doppel-Förderebene und stellen somit den Transport zwischen Montagehalle und Versand in beide Richtungen sicher.

Aufgabeplatz

Jeder der 19 Aufgabeplätze in der Montagehalle ist mit einer Hubstation ausgestattet.

Die fertig montierten Stühle werden vom Mitarbeiter bodeneben auf die bereit stehenden speziellen Trägerplatten in der Hubstation gerollt. Dies geschieht aufgrund der abgeschrägten Auflaufprofile der Hubstation ergonomisch und ohne großen Kraftaufwand.

Betätigt der Mitarbeiter den Freigabetaster an der Hubstation, wird die beladene Platte auf Niv. +0,60 m angehoben und leicht gekippt, damit die Ladung auf den nachfolgenden Rollenförderer rollt.

Von dort erfolgt der Transport der Stühle mit Trägerplatte zum bereichszugeordneten Vertikalförderer. Der Vertikalförderer übernimmt die Transporteinheit, hebt sie auf Niv. +3,20 m an und übergibt sie der oberen Förderstrecke zum Transport in den Versand.

Versandhalle

Zwischen Montage- und Versandhalle verläuft die Förderstrecke ausschließlich oben, von der Decke abgehängt. Damit ist gewährleistet, dass die Bodenfläche frei für den innerbetrieblichen Warenverkehr mit Stapler etc. genutzt werden kann.

Die Stühle auf den Trägerplatten werden auf der oberen Förderstrecke in die Versandhalle gefördert. Bei Erreichen der Versandhalle muss die Transporteinheit wieder auf Niveau +0,50 m abgesenkt werden. Dies geschieht mittels einem S-Förderer, der die Trägerplatte mit Stuhl übernimmt und an die   Förderstrecke übergibt.

Die Konstruktion des S-Förderers ist an die Paternostertechnik angelehnt und erlaubt im Vergleich zu einem Vertikalförderer eine kontinuierliche, gleichzeitige Aufnahme und Abgabe der Transporteinheiten.

In der Versandabteilung sind 2 unterschiedliche Packbereiche vorgesehen. Die Transporteinheiten werden entweder nach rechts oder links auf die Förderstrecke des jeweiligen Packbereiches ausgeschleust. Von dort erfolgt die manuelle Abnahme der Stühle durch die Versandmitarbeiter. Die leeren Trägerplatten werden über einen zweiten S-Förderer wieder in die obere Ebene und über diese in den Montagebereich gefördert.

Merkmale der Förderanlage

• Funktions- und raumoptimierte Anordnung und Ausbildung des Fördersystems
• Hohe Flexibilität bei künftigen Änderungen im Montageablauf
• Ergonomische Aufgabe der Stühle auf die Förderstrecke
• Pufferstrecke schafft Ausgleich bei unterschiedlichen Taktungen in Montage und Versand
• Verbesserung des Logistikprozesses
• Optimierte Abläufe