Bauteile von Flugzeugen instandzusetzen stellt besondere Forderungen an die ausführenden Betriebe. Einerseits erwarten Auftraggeber – Luftfahrtunternehmen aus aller Welt – höchste Flexibilität und kürzeste Lieferzeiten. Andererseits sind die Instandsetzungsarbeiten äusserst genau, zuverlässig und prozesssicher auszuführen.

Schwierig zu bearbeitende Werkstoffe  

Mit diesen Forderungen sind vor allem Fertigungsbetriebe konfrontiert, die verschlissene Triebwerke instandsetzen. Neben Bauteilen aus Aluminiumlegierungen sind dabei vor allem Werkstücke aus warmfesten, zähharten Werkstoffen, wie Nickelbasislegierungen oder Titan, zu bohren, zu fräsen und mit Gewinden zu versehen. Beispielsweise werden verschlissene Gehäuse und Turbinenschaufeln an den betreffenden Konturen zunächst mit einem Plasmaverfahren aufgeschweisst. Anschliessend werden die Bauteile auf Bearbeitungszentren gefräst und gebohrt sowie Gewinde eingebracht, um die Geometrien entsprechend den ursprünglichen Originaldaten wieder herzustellen. Gefordert sind dabei höchste Zuverlässigkeit, Genauigkeit und vor allem Flexibilität. Unterschiedliche Bohr-, Fräs- und Gewindewerkzeuge sind zuverlässig und hochgenau rundlaufend in raschem Wechsel zu spannen. Nur so lassen sich die geforderten Genauigkeiten ≤ 0,01 mm an den Werkstücken prozesssicher einhalten. Exakter Rundlauf trägt darüber hinaus speziell beim Bearbeiten zähharter Werkstoffe zu langen Standzeiten und somit zu einem wirtschaftlichen Einsatz der hochwertigen Werkzeuge bei. Etwaige Schäden durch unsachgemäss eingespannte Werkzeuge sind an den kostenintensiven Bauteilen, die als Einzelstücke nicht – zumindest nicht kurzfristig – ersetzt werden können, unbedingt zu vermeiden.

Automatisiert eingepresste Spannzangen

Nach ausführlichen Vergleichen unterschiedlicher Werkzeugspannsysteme hat sich ein deutscher Luftfahrt-Instandhalter für das Spannsystem powRgrip von der Rego-Fix AG in Tenniken (Schweiz) entschieden. Wie die Verantwortlichen bestätigen, erfüllt es sämtliche Forderungen der Luftfahrtbranche. Wiederholgenau auf 3 µm rundlaufend lassen sich Werkzeuge mit 3 bis 32 mm Durchmesser innerhalb kürzester Zeit prozesssicher spannen. Dazu nutzt dieses Spannsystem spezielle Spannzangen ohne Spannmutter. Sie werden lediglich mit hydraulischer Kraft in die Werkzeugaufnahmen eingepresst. Mit der automatischen Spanneinheit PGU 9500 gelingt dies zuverlässig und fehlerfrei auch ohne spezielles Fachwissen der Bediener. Anhand der Werkzeugaufnahmen und Adapter erkennt die Spanneinheit selbsttätig die erforderlichen Spannkräfte für die Spannzangen powRgrip. Somit ist der Spannvorgang äusserst prozesssicher und unabhängig vom Geschick des Bedieners. Zudem dauert er nur etwa 15 s. Wie der Luftfahrt-Instandhalter berichtet, gelingt ein Werkzeugwechsel wesentlich schneller und flexibler als beim Einsatz der ansonsten verwendeten Schrumpffutter. Einschliesslich der Zeiten zum Aufheizen und Abkühlen erfordern diese bis zu 15 min für den Werkzeugwechsel. Bei Hydrodehnspannfuttern vermisst der Luftfahrt-Instandhalter die benötigte Zuverlässigkeit und Prozesssicherheit. Bei längeren Liegezeiten kann der Druck im Spannfutter unkontrolliert sinken. Somit ist die Haltekraft des Werkzeugs nicht gegeben. Bei den mechanisch eingepressten Spannzangen des Spannsystems powRgrip dagegen ist eine konstante Haltekraft unabhängig von Liegezeiten und vom Einsatz der Werkzeuge dauerhaft gewährleistet, berichten die Techniker des Instandhaltungsbetriebs. Darüber hinaus sorgt die zweifache Presspassung der Spannzangen zwischen den Werkzeughaltern und den Werkzeugschäften für eine ausserordentlich hohe Dämpfung. Diese trägt – neben dem exakten Rundlauf – zu langen Standzeiten der Werkzeuge bei. Von diesen Vorteilen profitieren die Luftfahrttechniker bei sämtlichen VHM- und HSS-Werkzeugen mit Zylinderschäften, die auf h6, aber auch auf h9 im Durchmesser toleriert sind. Somit kann der  Luftfahrt-Instandhalter alle bei ihm im Umlauf befindlichen Werkzeuge, einschliesslich der Gewindebohrer, mit dem gleichen Spannsystem aufnehmen. Damit verwirklicht er zum einen eine hohe Prozesssicherheit, zum anderen vereinfacht er die Werkzeuglogistik und verringert deutlich die Kosten.  

Im umfangreichen Programm von Rego-Fix stehen für das Spannsystem powRgrip alle marktgängigen Werkzeughalter zur Verfügung. Dazu gehören HSK, SK, BT, Polygon (Capto) und ISO20 (speziell für BAZ von Haas). Neben Standard-Spannzangen PG6 bis PG32 gibt es spezielle Ausführungen zum Gewindebohren und mit integrierter axialer Kühlmittelzufuhr.

Über Rego-Fix

Rego-Fix produziert und vertreibt als international tätiges Familienunternehmen mit über 200 Beschäftigten in zweiter Generation hochpräzise Werkzeugspannsysteme. Heute zählt das Unternehmen mit Firmensitz im schweizerischen Tenniken zu den führenden Herstellern von Werkzeugspannsystemen und genießt in der metallverarbeitenden Industrie weltweites Ansehen. Durch das globale Vertriebspartnernetz mit Standorten in der Schweiz, den USA und in Asien ist Rego-Fix optimal aufgestellt sowie auf der ganzen Welt präsent. Mit wegweisenden Produkterfindungen hat sich Rego-Fix vom Kleinunternehmen zum globalen Lösungsanbieter für Werkzeugspannsysteme entwickelt. Jedes Produkt wird unter dem Aspekt der Produktivitätssteigerung entwickelt und mit Schweizer Qualität produziert. Rego-Fix-Produkte finden sich insbesondere in den Bereichen Fahrzeug- und Flugzeugbau, Formenbau, Maschinenbau, Medizintechnik und Uhrenherstellung wieder.

It all began in Arnsberg, Germany, where the BJB headquarters are located. BJB has been manufacturing lighting technology since 1867. The Arnsberg company initially manufactured entire petroleum lamps, before focusing on accessory parts. As electricity became more and more widespread, BJB gradually developed electric “Bridges to Light”: initially light bulb bases and then – as a result of standardization – the corresponding lamp sockets. First it was incandescent lamps and then later fluorescent, halogen and a variety of discharge lamps. LED lights represented another technical revolution at the turn of the century, their forms and low heat dissipation enabling all-new concepts and designs in general lighting. Once again, the markets – and with them BJB – were forced to rethink their strategies, ultimately developing technical solutions for connecting and securing circuit boards and COB modules. BJB’s LED modules and accessory kits now enable a variety of OEMs to manufacture individual solutions using electrical, mechanical, and optical components. 500 million technical products for light and lighting are thus produced in a large vertical range of manufacture every year: from the initial idea to the finished product, the company covers the entire value chain. As the primary process, production encompasses plastic injection molding including tool manufacturing, metal working, and assembly through to circuit board production with automatic feed, screen printer, reflow oven, and inspection technology.

Tools up to 1,000 kg

Based in Lliçà de Vall, BJB Procesa was initially founded as a dedicated service location in 1977, but quickly developed into the production site for tools and molds. Procesa then went on to operate exclusively as a supplier for the German parent company for 20 years. For some time now, the 25 employees have also been accepting orders from third parties and, in addition to producing tools and molds, also manufacture devices and carry out repairs. The subsidiary’s primary markets are now Spain, Portugal, and North Africa.

BJB Procesa carries out its machining with three five-axis milling machines. When it comes to this and other technologies such as eroding, the tool manufacturer usually invests in German or Swiss products, just recently acquiring an eroding machine by Agie Charmilles. With these preferences, they work with Ingersoll for wire eroding and with JUNG and HAUSER for flat and jig grinding. The workpiece materials primarily used on these machines are hardened and unhardened 1.2379 for most applications and unhardened 1.2842 cold-work tool steel for reduced requirements, complemented by 1.2312 for larger molds and 1.1730 for plates. Components such as die plates and rods are frequently made from carbide, with weights up to 1,000 kg. Everything with machining tolerances of up to ten micrometers is no problem for BJB Procesa. But because not all competitors can boast the same, separating the wheat from the chaff, there’s a market for new applications for the tool and mold manufacturer. The fact that they can distinguish themselves from the competition when it comes to stringent tolerance ranges and tap into the market is due in large part to their use of REGO-FIX powRgrip toolholders.

Trust Is the Key

BJB Procesa’s contact for REGO-FIX products is the GerSwiss company, which is a dealer of tools and tool/workpiece clamping technology and represents exclusively German and Swiss manufacturers in Spain. “Our strategy is to minimize the number of our suppliers,” says Enric Jorda, BJB Head of Production, describing one of the conditions of collaboration. “For us it all comes down to trust. At the same time, we expect the solution to be productive, which we consistently compare with the costs.” The reason for that, he explains, is the fact that BJB doesn’t manufacture any series and doesn’t test every workpiece or tool. “We monitor the general costs and want to manufacture the best we can under the most economical conditions,” says Jorda. In this constellation, it’s crucial for him that the partners speak directly to his machine operators and optimize applications with them. “GerSwiss is a prime example of what we expect of our partners: ongoing improvement of the knowledge of our machine operators and continuous provision of solutions.” This approach now oversees the entire tool launch between the machine operators and GerSwiss. “Together we then try to maintain peak performance with all of the tools and holders,” says Oscar Velilla, CEO of GerSwiss. “At the same time, we monitor tool use via a tool management system and ensure optimal planning at all times.” GerSwiss supplies tools and clamping technology for the entire material and technology industry – for milling, drilling, and turning as well as for tapping and grinding.

powRgrip Whenever Possible

The use of REGO-FIX powRgrip toolholders also stems from this approach. “Originally, we only worked with colletholders and Weldon chucks,” says Jorda. “We were never impressed with the shrinking because the wear worsens gradually and uncontrollably and because employees are exposed to the risk of burning when using them. We were much more impressed with the mechanical powRgrip system from the very beginning.” The system was introduced at the same time as the collet and Weldon holders nine years ago. “At that time, we had to mill hardened parts with small tool diameters more frequently,” says the Head of Production. “The wear on colletholders is, of course, very high here. And precision and concentricity are especially important when it comes to small tool diameters. So, we had to invest.” According to Jorda, there’s another reason why they used powRgrip rather than shrinking: “The system is very simple to use.” This is all the more important for BJB Procesa because all of the employees prepare their tools themselves.

Today, nine years later, one thing is clear: powRgrip was the right choice, reliably covering the tool manufacturer’s range of parts. Procesa now uses REGO-FIX holders for 70 percent of its applications. All tools with a standardized shank are clamped with powRgrip. Tools are only clamped differently if, for example, intermediate sizes are required for core drilling or tapping or if carbide drills with reinforced shank are used.

Full Spectrum Covered

The spectrum of applications for collets currently ranges from PG 10 and PG 15 to PG 25. When it comes to solid carbide, cutters with diameters between 0.2 and 25.4 mm can thus be accommodated, as can insert tools with diameters up to 40 mm. The usual spectrum in drilling ranges from 1.5 to 25 mm, while threads are produced with tools featuring a shank diameter of up to 16 mm, whether it’s in HSS or – if the workpiece material is hardened – in solid carbide. Of course, the shortest toolholders possible are used. But due to BJB Procesa’s range of parts, PG S models with an especially short shank are currently in less demand, as are PG L collets with a long shank and the secuRgrip locking solution for especially high extraction security. BJB Procesa uses an automatic PGU 9500 clamping unit, which fixes collets with 90 kN in the holder. The tool shank is securely centered over the slotted collet, thus guaranteeing concentricity accuracy of 0.003 mm.

No Problems Whatsoever

There’s not a doubt in Jorda’s mind: “Investing in a long-lasting product was absolutely the right decision. We’ve been using powRgrip for nine years now and haven’t had a single problem in all that time. The system is fast and easy to use and requires virtually no replacement investment. The only additional costs come from expanding the powRgrip application.” The system costs are thus more than appropriate. In fact, the Head of Production would even go so far as to say that the value for money is the only right option for achieving his goals: precision and quality. “We’ve never had to make a part over again because a tool had somehow behaved critically in the holders.”

Quote

“powRgrip offers the only right value for money when it comes to achieving our goals”

Werkzeuge bis 1000 kg
BJB Procesa mit Sitz in Lliçà de Vall wurde 1977 als ein reine Serviceniederlassung gegründet, entwickelte sich aber schnell zum Produktionsstandort für Werkzeuge und Formen. Über 20 Jahre war Procesa dann ausschließlich als Zulieferer für das deutsche Mutterhaus tätig, heute werden von den 25 Mitarbeitern längst auch Aufträge Dritter übernommen und außer dem Bau von Werkzeugen und Formen Vorrichtungen hergestellt und Reparaturen ausgeführt. So gehören Spanien, Portugal und Nordafrika inzwischen zu den Hauptmärkten des Tochterunternehmens.

Zerspant wird bei BJB Procesa mit drei 5-Achs-Fräsmaschinen. Hier wie auch bei anderen Technologien, dem Erodieren etwa, investiert der Werkzeugbauer zumeist in deutsche oder Schweizer Produkte – erst kürzlich wieder in eine Erodiermaschine von Agie Charmilles. Beim Drahterodieren arbeitet man bei diesen Präferenzen mit Ingersoll, beim Flach- und Koordinatenschleifen mit Jung and Hauser. Werkstoffe, die vorrangig auf diese Maschinen gebracht werden, sind zum größten Teil 1.2379, ungehärtet wie auch gehärtet, bei geringeren Anforderungen ist es ungehärteter Kaltarbeitsstahl 1.2842, ergänzt um 1.2312 für größere Formen sowie 1.1730 für Platten. Komponenten wie Matrizen oder Stangen werden auch immer wieder aus Hartmetall gefertigt. Die Dimensionen, die hier zu bewältigen sind, bewegen sich in Massen von bis zu 1000 kg. Dabei stellt alles, was in der Bearbeitung Toleranzen bis zehn Mikrometer aufweist, kein Problem für BJB Procesa dar. Weil aber nicht alle Wettbewerber hier mithalten können, sich also die Spreu vom Weizen trennt, gibt es für den Werkzeug- und Formenbauer einen Markt für neue Anwendungen. Dass man sich bei anspruchsvollen Toleranzfeldern vom Wettbewerb abheben und den Markt erschließen kann, ist nicht zuletzt dem Einsatz der powRgrip-Werkzeugaufnahmen von Rego-fix zu verdanken.

Vertrauen ist der Schlüssel
Ansprechpartner von BJB Procesa für Rego-Fix-Produkte ist die Firma GerSwiss – Händler von Werkzeugen, Werkzeug- und Werkstückspanntechnik, der in Spanien ausschließlich deutsche und Schweizer Hersteller vertritt. „Unsere Strategie ist es, die Zahl unserer Lieferanten möglichst gering zu halten“, beschreibt BJB-Produktionsleiter Enric Jorda eine Prämisse der Zusammenarbeit. „Entscheidend ist hierbei für uns Vertrauen. Zugleich erwarten wir von der Lösung Produktivität, die wir konsequent mit den Kosten in Relation setzen.“ Der Hintergrund sei, dass BJB keine Serien fertige und nicht jedes Werkstück oder Werkzeug prüfe. „Wir kontrollieren die generellen Kosten und wollen bei den wirtschaftlichsten Konditionen das Beste fertigen“, so Jorda. In dieser Konstellation ist für ihn maßgebend, dass die Partner direkt mit seinen Maschinenbedienern sprechen und mit ihnen die Applikationen optimieren. „GerSwiss ist ein Paradebeispiel dafür, was wir von unseren Partnern erwarten: eine stetige Verbesserung des Know-hows unserer Maschinenbediener und die kontinuierliche Bereitstellung von Lösungen.“ In diesem Vorgehen wird heute zwischen den Maschinenbedienern und GerSwiss die gesamte Werkzeugeinführung geregelt. „Gemeinsam versuchen wir dann alle Werkzeuge und Aufnahmen an das Leistungsoptimum zu führen“ beschreibt Oscar Velilla, Geschäftsführer von GerSwiss, die Praxis. „Zugleich kontrollieren wir über ein Toolmanagementsystem den Werkzeugverbrauch und stellen sicher, dass stets das Optimum bestellt wird.“ Geliefert werden von GerSwiss Werkzeuge und Spanntechnik für den gesamten Material- und Technologiebereich – für das Fräsen, Bohren und Drehen ebenso wie für das Gewindeschneiden und Schleifen.

powRgrip, wann immer es geht
Auch der Einsatz der powRgrip-Werkzeugaufnahmen von Rego-Fix geht auf diese Vorgehensweise zurück. „Ursprünglich hatten wir nur mit Spannzangenhaltern und Weldon-Futtern gearbeitet“, erzählt Jorda. „Das Schrumpfen hat uns nie überzeugt, weil es beim Verschleissbild zu einer allmählichen, unkontrollierbaren Verschlechterung kommt und zudem bei der Anwendung ein Verbrennungsrisiko für die Mitarbeiter besteht. Das mechanische powRgrip-System war von Anfang an viel schlüssiger für uns.“ Vor neun Jahren wurde das System dann parallel zu den Spannzangen- und Weldon-Aufnahmen eingeführt. „In dieser Zeit mussten wir verstärkt gehärtete Teile mit kleinen Werkzeugdurchmessern fräsen“, erinnert sich der Produktionsleiter an die Gründe. „Bei Spannzangenhaltern ist hier der Verschleiß natürlich sehr hoch. Und die Präzision und der Rundlauf haben bei kleinen Werkzeugdurchmessern einen besonders großen Stellenwert. Also mussten wir investieren.“ Dass man dies nicht ins Schrumpfen, sondern in powRgrip tat, hatte laut Jorda noch einen weiteren Grund: „Das System ist sehr einfach zu bedienen.“ Für BJB Procesa ist dies umso wichtiger, weil jeder Mitarbeiter seine Werkzeuge selbst vorbereitet.

Heute, neun Jahre später, ist längst klar: powRgrip war die richtige Entscheidung, und das Teilespektrum des Werkzeugbauers lässt sich zuverlässig abdecken. 70 Prozent der Anwendungen sind es mittlerweile, für die Procesa die Rego-Fix-Aufnahmen einsetzt. Gespannt werden mit powRgrip sämtliche Werkzeuge mit standardisiertem Schaft. Nur wenn zum Beispiel beim Kernlochbohren oder Gewindeschneiden Zwischengrößen erforderlich sind oder Hartmetallbohrer mit verstärktem Schaft eingesetzt werden, spannt man die Werkzeuge alternativ.

Bandbreite abgedeckt
Das Einsatzspektrum der Spannzangen reicht aktuell von PG 10 über PG 15 bis PG 25. Im Vollhartmetallbereich werden so Fräser mit 0,2 bis 25,4 mm Durchmesser aufgenommen, bei den Wendeplattenwerkzeugen gehen die Durchmesser bis 40 mm. Im Bereich Bohren erstreckt sich die übliche Bandbreite von 1,5 bis 25 mm, Gewinde werden mit Werkzeugen bis 16 mm Schaftdurchmesser gefertigt, sei es in HSS- oder – wenn der Werkstoff gehärtet ist – in Vollhartmetallausführung. Naturgemäß wird dabei mit Werkzeugaufnahmen gearbeitet, die so kurz wie möglich sind. PG-S-Ausführungen mit besonders kurzem Schaft sind aber aufgrund des Teilespektrums bei BJB Procesa aktuell weniger erforderlich, ebenso wenig wie PG-L-Spannzangen mit langem Schaft oder die formschlüssige Lösung secuRgrip für eine besonders hohe Auszugssicherheit. Als Spanneinheit nutzt BJB Procesa eine automatische PGU 9500, von der die Spannzangen mit 90 kN im Halter fixiert werden. Der Werkzeugschaft wird dabei über die geschlitzte Spannzange sicher zentriert und so eine Rundlaufgenauigkeit von 0,003 mm garantiert.

Keinerlei Probleme
Jorda ist sich im Resümee heute sicher: „Die Entscheidung, in ein langlebiges Produkt zu investieren, war absolut richtig. Über die gesamten neun Jahre, in denen wir powRgrip nunmehr einsetzen, hatten wir keinerlei Probleme. Es ist ein einfach und schnell zu handhabendes System, für das fast keine Ersatzinvestitionen anfallen. Kosten entstehen nur, wenn man die Anwendung von powRgrip erweitern möchte.“ Für die Ziele, die der Produktionsleiter erreichen muss, würden die Kosten des Systems daher nicht nur stimmen, nach seiner Auffassung ist das Kosten-Leistungs-Verhältnis sogar das einzig richtige für das Erreichen seiner Ziele. Und diese sind nun mal: Präzision und Qualität. „Wir haben nie ein Teil wiederholen müssen, weil sich ein Werkzeug irgendwie kritisch in den Aufnahmen verhalten hat.“

Zitat
„powRgrip bietet das einzig richtige Kosten-Leistungs-Verhältnis für das Erreichen unserer Ziele“

Rimac headquarter is located on the outskirts of Zagreb, Croatia, and is very vertically integrated, with many components produced on-site. They are an established electric hypercar manufacturer, and a leader in high-performance electric vehicle technology, supplying their key electrification components to many partners in the industry.

The Rimac C_Two accelerates from 0 to 100 km/h in 1.97 seconds (0 to 60 mph in 1.85 seconds).

The C_Two features a full-carbon monocoque, an integrated lithium nickel manganese battery pack with a capacity of 120 kWh and an impressive output of 1.4 MW, and additional structural components made of aluminum and carbon fiber.

Four electric motors – one for each wheel – offer both all-wheel drive and unparalleled dynamic control. The oil-cooled dual motors deliver immediate propulsion, energy conversion efficiency of over 97 percent, and a nearly unlimited and maintenance-free service life. While two transmissions produce propulsion at the front wheels, another two – one for each rear wheel – enable the C_Two to unleash an impressive torque of 2,300 Nm. These performance data of 1,914 hp translate into an acceleration that propels the C_Two hypercar to 412 km/h. The C_Two is a 100% electrically powered GT hypercar that’s just as breathtaking as it is tailored and user-friendly.

Innovative Products Require Innovative Production Methods
Aluminum, copper, and NECURON materials, in particular, are machined during the manufacturing process at Rimac Automobili. Production with conventional clamping tools reached its limits around two years ago. The required manufacturing tolerances and surface qualities could no longer be achieved. The concentricity (T.I.R.) of the clamping tools used was insufficient, just like the low clamping force, which more often than not resulted in tool pullout.

powRgrip Increases Quality and Productivity
For years, Rimac Automobili has maintained a good partnership with REGO-FIX sales partner PFEIFER-TTI d.o.o. in Sveta Nedelja, Croatia. The PFEIFFER company provides Rimac Automobili with technical support when it comes to machining. It soon became clear that, to increase productivity and manufacturing quality and reduce the defect rate, the existing shrink-fit and ER toolholders needed to be replaced with state-of-the-art tool clamping. The PFEIFER company recommended testing the powRgrip system. Like the trust in the PFEIFER company and its technical advice, the recommendations for the powRgrip system were so convincing that the powRgrip tool clamping system was immediately introduced without extensive testing.

Rimac Automobili clearly promotes growth with its products, and powRgrip enables this increase in quality and productivity in production.

powRgrip – Simple and Safe
Rimac Automobili now uses PG 6, 15, and 25 powRgrip toolholders on tool machines with HSK-A 63, HSK-F 63, and SK40 spindle interfaces. The PGU 9500 clamping unit won over Dalibor Kalazic – Metal Manufacturing Coordinator at Rimac Automobili – thanks to its safe and simple use. The hydraulic PGU 9500 clamping unit safely and simply presses tools into the toolholders without heat using the corresponding powRgrip collets and applying up to 9 metric tons of pressure – and this takes less than 8 seconds.

The toolholders can now be used.

“Perfect precision, its reproducibility, safety, and simple use make production more effective and efficient,” says Dalibor Kalazic, briefly explaining why the REGO-FIX powRgrip clamping system is indispensable for him and Rimac.

Infokasten Rego-fix
As an international family-owned and operated company with more than 200 employees in its second generation, REGO-FIX produces and sells high-precision tool clamping systems. The company based in Tenniken, Switzerland, is now one of the leading manufacturers of tool clamping systems and enjoys an outstanding reputation the world over in the metalworking industry. Thanks to its global network of sales partners with locations in Switzerland, the US, and Asia, REGO-FIX is optimally positioned and represented throughout the world. With its pioneering product inventions, REGO-FIX has developed from a small company into a global solutions provider for tool clamping systems. Each and every product is developed with a focus on increasing productivity and produced in line with Swiss quality standards. REGO-FIX products are most commonly used in the construction of vehicles, aircraft, molds, and machinery, as well as in medical technology and the production of clocks and watches.

Infokasten powRgrip
powRgrip can clamp all shank materials, whether solid carbide or HSS, as well as all standard shank shapes, whether cylindrical, Weldon, or Whistle Notch. Shank diameters from 0.2 to 25.4 mm for milling, reaming, drilling, lathing, and tapping can be used with the extensive range of PG collets. MQL, peripheral, and internal cooling is possible depending on the collet, with powRgrip colletholders available for many spindle interfaces such as REGO-FIX CAPTO, BT, BT+, SK, SK+, HSK, CAT, and CAT+ interfaces as well as cylindrical powRgrip colletholders.

Der Hauptsitz von Rimac befindet sich am Stadtrand von Zagreb in Kroatien an dem zahlreiche Komponenten vor Ort hergestellt werden. Rimac ist ein etablierter Hersteller von Elektro-Hyperautos und führend in der Elektrofahrzeugtechnologie. So werden die eigenen Schlüsselkomponenten für die Elektrifizierung von Fahrzeugen auch an viele Partner in der Automobilindustrie geliefert.

Der Rimac C_TWO beschleunigt von 0 auf 100 km/h in 1.97Sekunden (0 – 60 mph in 1.85 Sekunden). Der C_TWO verfügt über ein Vollkarbon-Monocoque und integriertem Lithium/Mangan/Nickel-Batteriepacket, mit einer Kapazität von 120 kWh und einer erstaunlichen Leistung von 1.4 MW, sowie weiteren Strukturkomponenten aus Aluminium und Kohlefaser.

Vier Elektromotoren treiben jedes einzelne Rad an und bieten sowohl Allradabtrieb wie auch dynamische Fahrkontrolle, die seines gleichen sucht. Die ölgekühlten Doppelmotoren bieten sofortigen Vortrieb, einen Wirkungsgrad von über 97 Prozent und eine nahezu unbegrenzte und wartungsfreie Lebensdauer. Während ein Getriebe-Paar Vortrieb auf die Vorderräder ausübt, ermöglicht ein weiteres Paar, wiederum ein Getriebe für jedes Hinterrad, dem C_TWO sein erstaunliches Drehmoment von 2300 Nm zu entfesseln. Diese Leistungsdaten von 1914 PS, münden in einer Beschleunigung die den C_TWO Hypercar auf 412 km/h Spitze treibt. Der C_TWO ist ein rein elektrisch angetriebener GT-Hypercar, der ebenso atemberaubend wie massgeschneidert und benutzerfreundliche ist.

Innovative Produkte erfordern innovative Fertigungsmethoden
In der spanenden Fertigung bei Rimac Automobili werden vor allem Aluminium-, Kupfer- und Necuron-Materialien zerspant. Vor rund 2 Jahren stiess man bei der Fertigung mit herkömmlichen Werkzeugspannmitteln an seine Grenzen. Die geforderten Fertigungstoleranzen wie auch die Oberflächengüten konnten nicht mehr erreicht werden. Der Rundlauf der eingesetzten Werkzeugspannmittel war ungenügend, wie auch die niedrige Spannkraft welche öfter zu Werkzeugauszügen führte.

powRgrip steigert Qualität und Produktivität
Seit Jahren besteht eine gute Partnerschaft zwischen Rimac Automobili und dem REGO-FIX Vertriebspartner PFEIFER-TTI d.o.o. in Sveta Nedelja Kroatien. Die Firma Pfeiffer ist der technische Support für Rimac Automonili, wenn es um die Zerspanung geht. Schnell war klar, um die Produktivität zu steigern, die Fertigungsqualität zu erhöhen und die Ausschussrate zu senken, mussten die bestehenden Schrumpf- und ER-Werkzeughalter gegen eine State-of-the-art-Werkzeugspannung ausgewechselt werden. Die Firma Pfeifer empfahl das powRgrip-System zu testen. Die Referenzen des powRgrip-Systems, wie auch das Vertrauen gegenüber der Firma Pfeifer und deren technischer Beratung war so gross, dass das powRgrip-Werkzeugspannsystem ohne lange zu testen sofort eingeführt wurde.

Rimac Automobili setzt mit seinen Produkten klar auf Wachstum und powRgrip ermöglicht diese Steigerung in der Fertigung bezüglich Qualität und Produktivität.

powRgrip – einfach und sicher
Heute setzt Rimac Automobili PG 6, 15 und 25 powRgrip-Werkzeugaufnahmen auf Werkzeugmaschinen mit HSK-A 63, HSK-F 63 und SK40 Spindelschnittstellen ein. Die Spanneinheit PGU 9500 überzeugte Dalibor Kalazic – seines Zeichens Metal Manufacturing Coordinator bei Rimac Automobili – durch dessen einfache und sichere Handhabung. Die Spanneinheit PGU 9500 presst Werkzeuge ohne Hitze mit den entsprechenden powRgrip-Spannzangen hydraulisch mit bis zu 9 Tonnen Druck sicher und einfach in die Werkzeughalter – und dies in weniger als 8 Sekunden.

Die Werkzeughalter sind sofort einsetzbar.

«Die perfekte Präzision und deren Wiederholbarkeit, sowie die Sicherheit und einfache Bedienung ermöglichen eine effektivere und effizientere Fertigung», begründet Dalibor Kalazic in einem Satz, warum das powRrip-Spannsystem von REGO-FIX für ihn und Rimac unverzichtbar ist.

Infokasten REGO-FIX
REGO-FIX produziert und vertreibt als international tätiges Familienunternehmen mit über 200 Beschäftigten in zweiter Generation hochpräzise Werkzeugspannsysteme. Heute zählt das Unternehmen mit Firmensitz im schweizerischen Tenniken zu den führenden Herstellern von Werkzeugspannsystemen und genießt in der metallverarbeitenden Industrie weltweites Ansehen. Durch das globale Vertriebspartnernetz mit Standorten in der Schweiz, den USA und in Asien ist REGO-FIX optimal aufgestellt sowie auf der ganzen Welt präsent. Mit wegweisenden Produkterfindungen hat sich REGO-FIX vom Kleinunternehmen zum globalen Lösungsanbieter für Werkzeugspannsysteme entwickelt. Jedes Produkt wird unter dem Aspekt der Produktivitätssteigerung entwickelt und mit Schweizer Qualität produziert. REGO-FIX-Produkte finden sich insbesondere in den Bereichen Fahrzeug- und Flugzeugbau, Formenbau, Maschinenbau, Medizintechnik und Uhrenherstellung wieder.

Infokasten powRgrip
Mit powRgrip können alle Schaftmaterialien, ob Vollhartmetall oder HSS, und alle gängigen Schaftformen, ob zylindrisch, WELDON oder Whistle notch gespannt werden. Schaftdurchmesser von 0.2 bis 25.4 mm für Fräs-, Reib-, Bohr- und Drehanwendungen sowie zum Gewindebohren, können mit dem umfangreichen PG Spannzangen-Sortiment eingesetzt werden. MQL, periphere oder interne Kühlung ist je nach Spannzange möglich. powRgrip-Spannzangenhalter stehen für viele Spindelschnittstellen zur Verfügung. Zum Beispiel für REGO-FIX CAPTO, BT, BT+, SK, SK+, HSK, CAT, CAT+ Schnittstellen oder zylindrische powRgrip Spannzangenaufnahmen.

Seit Jahren hat die spanische Wirtschaft im Allgemeinen wie die Zerspanungsbranche im Speziellen mit massiven Schwierigkeiten zu kämpfen. Regional gesehen, beruht die Branche dabei auf drei Hauptsäulen. Während das Baskenland einen Anteil von circa 30 bis 35 Prozent ausmacht und Katalonien mit 20 bis 25 Prozent folgt, umfasst der Anteil von Madrid etwa 15 bis 20 Prozent an der Gesamtbranche. Und während der Bau großer Werkzeuge und Formen – für die Automobilindustrie etwa – schwerpunktmäßig im Baskenland angesiedelt ist, wird die Region Katalonien eher vom Werkzeug- und Formenbau für kleinere Automobilkomponenten wie Armaturen, Schalter oder Scheinwerferteile geprägt. Hier freilich, in Katalonien, hat sich die Unternehmenslandschaft in den letzten Jahren dramatisch verändert. Vor allem große Unternehmen sind fast vollständig aus der Region verschwunden, sodass von ehemals 400 Betrieben inzwischen weniger als 200 am Markt sind. „Bis heute steckt der Werkzeug- und Formenbau Kataloniens in einer Krise“, schätzt Rubén Pleguezuelos ein, Geschäftsführer des Werkzeug- und Formenbauers Mold-Tecnic. „Die Talsohle ist aber, so glaube ich, durchschritten.“ Empfindlich zu kämpfen haben die spanischen Werkzeug- und Formenbauer allerdings bis heute mit den Wettbewerbern aus China sowie aus Portugal, wo die Branche vom Staat unterstützt wird.

Klare Prämissen
Zu den kleineren Unternehmen, die den katalonischen Markt inzwischen prägen, gehört auch Mold-Tecnic mit Sitz in Les Franqueses des Vallès. Wie andere Betriebe, die ihre Kostenstruktur an die Marktsituation anpassen und überleben konnten, bekommt Mold- Tecnic heute Schritt für Schritt wieder mehr Arbeit. „Große Aufträge sind jedoch weiterhin selten und die Konstanz im Auftragseingang fehlt“, berichtet Pleguezuelos. Ohnehin hatte er, um die Krise zu überstehen, längst seine eigene Strategie finden müssen. „Die bestand von Anfang an darin, dem Kunden möglichst hochwertige und breit angelegte Leistungen zu bieten“, erzählt der Geschäftsführer. „Neben dem Bau eher kleiner Formen und Werkzeuge übernehmen wir auch deren Änderung und Reparatur, unterstützen Kunden bei der Entwicklung und Konstruktion, drucken 3-DTeile oder führen Serviceleistungen aus. Im Vordergrund stehen dabei immer die Qualität und Präzision der Produkte.“ Unter diesen Vorzeichen werden von seiner zehnköpfigen Mannschaft vor allem regionale Kunden der Automobilindustrie bedient. Auch mit dem Prototypenbau – für Seat etwa. Ein kleinerer Teil der Kundschaft entstammt der Medizintechnikbranche, die ebenfalls im Umfeld ansässig ist. „Hier arbeiten wir im Orthopädiebereich zum Beispiel mit einem Unternehmen zusammen, das derzeit wieder ein neues Produkt entwickelt“, berichtet Pleguezuelos. „Für diese Firma führen wir Entwicklungs- und Konstruktionsaufgaben aus und stellen verschiedene Produkte in 3-D her.“

Wichtiger Partner
Gestartet ist Pleguezuelos mit Mold-Tecnic vor rund drei Jahren, nachdem er von einem großen Werkzeug- und Formenbauer weggegangen war. Damals noch mit zwei Mann und einer gebrauchten 3-Achs-Maschine aus dieser Firma. „Natürlich brauchten wir weitere Maschinen. Also habe ich zwei gebrauchte Erodiermaschinen gekauft. Ein paar Monate später – der Auftragsumfang war gestiegen und die Präzision erforderte es – kam eine neue Fräsmaschine hinzu. Nach anderthalb Jahren hatten wir dann alle Maschinen zusammen.“ Aktuell sind das drei 3-Achs-Fräs-, zwei Erodier- und seit Kurzem auch eine Laserschweißmaschine. Mit dem Kauf einer 5-Achs-Maschine ist freilich schon der nächste Unternehmensschritt geplant.

Ein wichtiger Partner war für Mold-Tecnic von Anfang an GerSwiss. „Wir sind ein Händler von Werkzeugen, Werkzeug- und Werkstückspanntechnik, der in Spanien ausschließlich deutsche und Schweizer Hersteller vertritt. Hauptsächlich exklusiv, bieten wir hier das komplette Spektrum an“, beschreibt Geschäftsführer Oscar Velilla sein Unternehmen. Nicht erst seit der Gründung von Mold-Tecnic bestand zwischen beiden Männern eine vertrauensvolle Beziehung. „Nun aber wurde die Zusammenarbeit noch enger. Denn als Unternehmensgründer muss man sich um viele Dinge kümmern“, so Pleguezuelos. „Die Unterstützung bei der Auswahl der richtigen Werkzeuge und Spanntechnik war daher für uns ganz wichtig.“ Bis heute sei die Zusammenarbeit von Vertrauen  und Aufrichtigkeit geprägt, werden Pleguezuelos doch neue Systeme mit allen Für und Wider vorgestellt, sodass er stets das für ihn beste Preis-Leistungs- Verhältnis auswählen kann. „Auf dieser Grundlage liefern wir heute an Mold-Tecnic vor allem Mikrofräser, Spannmittel sowie Wendeplatten für rotierende Schrupp- und Schlichtwerkzeuge, die im Durchmesser über VHM-Werkzeuge hinausgehen“, berichtet Velilla.

Die beste Lösung
Dies war aber auch die Grundlage, auf der Velilla die powRgrip-Aufnahmen von Regofix im direkten Vergleich mit Schrumpf- und Hydrodehnspannfuttern vorgestellt hatte. Pleguezuelos konnte also auch hier das für ihn beste System auswählen. Obwohl Mold- Tecnic eher kleine Teile herstellt, waren die Konturen dabei kein Entscheidungskriterium: „Bei der Zerspanung haben wir immer Platz; es gibt keine engen Wandungen oder großen Tiefen, die wir bewältigen müssen.“ Weil kleine Teile mit üblichen Auskraglängen zu fertigen sind, stand für die Auswahl der assenden Werkzeugaufnahme nur noch infrage: Welches System ist langfristiger, präziser und führt zu den geringeren Kosten? Nicht die Investitionskosten wohlgemerkt, sondern die über die Lebensdauer betrachtet. „Wenn man in das powRgrip-System investiert, hat man in der gesamten Umlaufzeit keine weiteren Kosten. Und das bei langer Lebensdauer und konstant hoher Präzision“, schätzt Velilla dazu ein. „Außerdem sind für die Standzeit der bei Mold-Tecnic eingesetzten kleinen Vollhartmetallfräser die Rundlaufgenauigkeit der Aufnahmen und ihre guten Dämpfungseigenschaften vongroßem Vorteil.“ Um sich von diesen Eigenschaften zu überzeugen, führte Pleguezuelos dann eine Reihe von Versuchen durch. „Denn Ungenauigkeiten beim Rundlauf von 0,01 mm sind für uns ein Problem“, begründet er. „Wir setzen bei uns im Haus auch japanische Spannzangen und hydraulische Aufnahmen ein, bei denen es mit der Zeit zu Abweichungen kommen kann. Die Tests mit powRgrip dagegen haben klar gezeigt: Es ist die für uns beste Lösung. Und die Genauigkeit ist auch nach zig Spannzyklen gewährleistet.“

95 Prozent Entlastung
Auswirkungen hat diese Genauigkeit für Pleguezuelos inzwischen sogar auf dem persönlichen Gebiet: „Ich kann nachts ruhiger schlafen“, schmunzelt er. „Unsere Maschinen laufen in der Nacht mannlos durch. Dank powRgrip weiß ich, dass die Teile am nächsten Morgen genauso sind, wie wir sie brauchen.“ In Sachen Genauigkeit käme aber noch ein weiterer Punkt hinzu: „Früher mussten wir alle Teile in der Maschine messen, um die geforderte Genauigkeit sicherstellen zu können. Diese Zeit sparen wir heute. Alle Teile, die eine Toleranz von 0,1 mm aufweisen, müssen wir nicht mehr messen.“ Einsparungen, die sich auf der Werkzeugseite sofort fortsetzen. Denn hier muss Pleguezuelos inzwischen den Rundlauf kaum noch messen. „Nur, wenn die Toleranz eines Teils unter zehn Mikrometer liegt“, sagt er. „In 95 Prozent der Fälle aber nicht mehr. Diese Einsparung ist enorm.“

Hauptanwendungsgebiete von powRgrip sind bei Mold-Tecnic heute das Schruppen der Teile vor dem Härten sowie das Schlichten danach. Die Endkonturen werden damit sowohl per Fräsen als auch Erodieren hergestellt. Die Elektroden selbst, die bei Mold- Tecnic ausschließlich aus Kupfer bestehen, fertigt Mold-Tecnic ebenfalls mit powRgrip. Geschlichtet wird im Vollhartmetallbereich mit Fräsern von 0,4 bis 6 mm Durchmesser. Beim Schruppen bewegt man sich im Durchmesserbereich bis 20 mm. Eingesetzt werden dabei PG-Spannzangenhalter mit BT30- und BT40-Schnittstelle, als Spannzangen finden Standardausführungen bis PG25 Anwendung. Für das Spannen der Werkzeuge kommt bei Mold-Tecnic die manuelle Ausführung PGC 2506 mit Handpumpe zur Anwendung. „Sie ist einfach zu benutzen und ohne Risiken für den Anwender“, urteilt Pleguezuelos. „Indem wir sauber arbeiten, haben wir die Garantie für eine bleibende Präzision am Bauteil. Mit anderen Aufnahmen war das ein Problem, das sich aber erledigt hat.“

Grundlegender Baustein
Pleguezuelos hat heute eine hohe Stabilität in seinen Fertigungsprozessen. Ein wichtiger Garant dafür ist das powRgrip-System, mit dem er den Großteil seiner Anwendungen abdeckt. Kommen mit einer Veränderung des Teilespektrums neue Herausforderungen auf ihn zu, ist Velilla für ihn der unmittelbare Ansprechpartner. Ohnehin arbeiten beide kontinuierlich daran, die Bearbeitungsprozesse bei Mold-Tecnic effizienter zu gestalten. Vor dem Hintergrund, dass hier das Tagesgeschäft inzwischen zu über 90 Prozent mit dem REGO-FIX-Programm abgedeckt ist, bereitet man auch gemeinsam etwaige Technologiewechsel vor. Konkret betrifft das die 5-Achs-Maschine, deren Kauf man bei Mold-Tecnic plant. In der Prozesskette von der Spindel bis zum Bauteil wird powRgrip damit wieder zum grundlegenden Thema.

Zitat
„Durch das Vertrauen in powRgrip schlafe ich nachts ruhiger“

For years, the Spanish economy in general – just like the machining industry in particular – has had to contend with huge difficulties. In regional terms, the industry is based on three main pillars. While the Basque region represents a share of about 30 to 35 percent, with Catalonia following at 20 to 25 percent, Madrid accounts for a share of around 15 to 20 percent of the total industry. And while construction of large tools and molds – for the automotive industry, for example – is focused in the Basque region, the region of Catalonia is characterized more by tool and mold construction for smaller automotive components such as valves, switches, or headlight parts. Here in Catalonia, the corporate landscape in the last few years has changed dramatically, of course. Large companies in particular have almost completely disappeared from the region, meaning that of 400 operations in days gone by, there are now fewer than 200 on the market. “To this day, tool and mold manufacturing in Catalonia is in crisis,” says Rubén Pleguezuelos, Managing Director of tool and mold manufacturer Mold-Tecnic. “But I believe we are past the worst.” However, the Spanish tool and mold manufacturer must still contend delicately with competition from China and Portugal, where the industry is supported by the state.

Clear Premises
One of the smaller companies now shaping the Catalan market is Mold-Tecnic, whose headquarters are located in Les Franqueses des Vallès. Like other businesses that were able to adjust their cost structure to the market conditions and survive, Mold-Tecnic is gradually receiving more work today. “Large jobs, however, are still rare and stability in incoming orders is lacking,” reports Pleguezuelos. In any case, it needed to find its own strategy long ago to survive the crisis. “From the outset, this consisted of offering the customer the highest quality and broadest range of services possible,” says the Managing Director. “In addition to the manufacture of generally small molds and tools, we also take care of their modification and repair, assist customers in development and construction, print 3-D parts, or perform service activities. Here, the focus is always on the quality and precision of the products.” These are the conditions under which its ten-person team serves primarily regional customers from the automotive industry. This includes prototype construction – for Seat, for example. A smaller portion of its clientele comes from the medical technology sector, which is also located in the surrounding area. “Here we are working with a company in the field of orthopedics, for example, that is currently developing another new product,” says Pleguezuelos. “We are conducting development and construction work for this company and manufacturing various products in 3-D.”

Important Partner
Pleguezuelos launched Mold-Tecnic about three years ago after leaving a large tool and mold manufacturer. At the time, with two men and a used three-axis machine from that company. “Of course, we needed more machines. So I bought two used eroding machines. A few months later – the order scope had increased and precision necessitated it – a new milling machine was added. After a year and a half, we had all our machines.” Currently these are three three-axis milling machines, two eroding machines, and, more recently, a laser welding machine. The next step for the company is of course the planned purchase of a five-axis machine.
GerSwiss has been an important partner for Mold-Tecnic from the beginning. “We are a retailer of tools, tool technology, and tool clamping technology that acts exclusively for German and Swiss manufacturers in Spain. Generally exclusively, we offer the complete range here,” says Managing Director Oscar Velilla about his company. The two men have had a trusting relationship that goes back to before Mold-Tecnic was founded. “But the cooperation became even closer. Because as company founders, you have to take care of a lot of things,” says Pleguezuelos. “Support in selecting the right tools and clamping technology was therefore very important to us.” To this day, the cooperation has been characterized by trust and honesty; Pleguezuelos is presented with new systems along with all their advantages and drawbacks, meaning that he is always able to select the best price/performance ratio for him. “On this basis, we today primarily supply Mold-Tecnic with microcutters and clamping devices, as well as rotating roughing and finishing tools that go beyond the diameter of solid carbide tools,” says Velilla.

The Best Solution
But this was also the basis on which Velilla presented the powRgrip holders from Rego-fix in direct comparison with shrink-fit and hydraulic chucks. So Pleguezuelos could also select the best system for him here. Although Mold-Tecnic generally manufactures small parts, the contours were not a criterion in the decision: “We always have space when machining; there are no tight walls or large depths that we have to manage.” Because small parts are finished with the usual projecting lengths, only one thing remained to be decided for selecting the appropriate toolholder: which system is more durable, precise, and leads to lower costs? Not the investment costs, it should be noted, but those over the entire service life. “If you invest in the powRgrip system, you have no further costs throughout the entire usage period. Even with a long service life and consistently high precision,” assesses Velilla. “In addition, for the lifetime of the small solid carbide cutters deployed at Mold-Tecnic, the concentricity accuracy of the holders and their good damping properties are of great benefit.” In order for these properties to win him over, Pleguezuelos conducted a series of tests. “Because inaccuracies in concentricity of 0.01 mm are a problem for us,” he explains. “We also use Japanese collets and hydraulic holders here, which, over time, can lead to deviations. The tests with powRgrip, on the other hand, clearly demonstrated: it is the best solution for us. And accuracy is ensured even after umpteen clamping cycles.”

95 Percent Relief
This accuracy has even had a personal impact for Pleguezuelos: “I can sleep more peacefully at night,” he grins. “Our machines run in the night without human intervention. Thanks to powRgrip, I know that the parts will be exactly as we need them the next morning.” But in terms of accuracy, another point comes into play: “In the past, we had to measure all parts in the machine in order to be able to ensure the required accuracy. We save this time today. We no longer have to measure any parts that have a tolerance of 0.1 mm.” Savings that are passed immediately onto the tool side. Because here, Pleguezuelos hardly has to measure the concentricity any more. “Only if the tolerance of a part is less than ten micrometers,” he says. “But in 95 percent of cases, we don’t have to any more. This saving is enormous.”
The main application areas for powRgrip at Mold-Tecnic today are the roughing of the parts before hardening and subsequent finishing. The final contours are therefore manufactured both by milling and eroding. Mold-Tecnic also manufactures the electrodes themselves – which, at Mold-Tecnic, are made exclusively of copper – with powRgrip. In the solid carbide area, finishing is conducted with cutters from 0.4 to 6 mm in diameter. During roughing, you move up to 20 mm in terms of diameter range. In the process, PG colletholders are used with BT30 and BT40 interfaces; standard designs up to PG25 are used as collets. For clamping the tools, the manual design PGC 2506 with hand pump is used at Mold-Tecnic. “It is simple to use and there is no risk to the operator,” says Pleguezuelos. “Given that we operate cleanly, we have a guarantee of lasting precision on the component. This was a problem with other holders, but it has now been solved.”

Fundamental Component
Today, Pleguezuelos has high stability in his manufacturing processes. An important guarantor of this is the powRgrip system with which he covers the bulk of his applications. If he is presented with new challenges due to a change in the range of parts, Velilla is his direct contact. In any case, both continue to work on improving the efficiency of the machining processes at Mold-Tecnic. Against the backdrop that day-to-day business here is now more than 90 percent covered by the Rego-fix range, they are also preparing possible technology changes together. Specifically, this applies to the five-axis machine, which Mold-Tecnic is planning to purchase. In the process chain from the spindle to the component, powRgrip will therefore once again be a central theme.

Quote
“I sleep more peacefully at night because I trust powRgrip”

Funktionierende Abwassersysteme sind ein hohes Gut. In Deutschland zum Beispiel haben die öffentlichen Abwasserleitungen eine Länge von circa 515000 Kilometern, was rund dem 13-maligen Umspannen der Erde entspricht. Hinzu kommen private und gewerbliche Abwasserleitungen, die als Hausanschlüsse die Abwässer von Wohnhäusern und Betriebseinrichtungen in das öffentliche Kanalnetz leiten. Experten schätzen, dass dieses unterirdische Netz eine Länge von einer Million Kilometern aufweist, der Strecke von 25 Erdumrundungen. Werden solche Leitungen undicht, können Chemikalien wie Wasch- und Reinigungsmittel, Fäkalien oder Bakterien und Viren die Qualität des Trinkwassers gefährden. Die Rohrleitungen müssen daher regelmäßig untersucht und etwaige Reparaturen schnell ausführt werden. Zu dokumentieren ist bei derartigen Untersuchungen aber nicht nur der Zustand der Leitungen, auch die Lage im Erdreich ist von Interesse. Die Rohrverlaufsmessung und hydrostatische Höhenmessung sind daher hilfreiche Instrumente, die Informationen über das Leitungssystem zu vervollständigen und Lagepläne verzweigter, in weiten Teilen unbekannter Anschlussnetze zu erstellen. Eines der Systeme dafür ist die 3D-GeoSense-Rohrverlaufsmessung aus dem Hause IBAK.

Inspektion, Sanierung, Software

IBAK ist Weltmarktführer bei Inspektionsanlagen zur Untersuchung von Rohrleitungen. Angeboten werden zudem Systeme zur Überprüfung der Dichtheit von Rohren sowie elektrisch betriebene Fräs- und Reparaturroboter für die Kanalrohrsanierung. Zugehörige Inhouse-entwickelte Softwaresysteme runden das Produktportfolio ab. Mit diesen Produkten bietet IBAK für fast jeden Einsatzbereich in der Kanalrohrbranche eine Lösung: Von Kleinanlagen für den Sanitärbereich bis hin zu Großanlagen in Fahrzeugen wird im Unternehmen alles geplant, konstruiert und produziert. Umgesetzt wird dieses Portfolio von einem 370-köpfigen Team am Stammsitz Kiel und in vier Zweigstellen in Deutschland, jeder sechste des Teams ist in der Forschung und Entwicklung tätig. Die Produkte werden am gesamten Weltmarkt vertrieben, wobei IBAK weltweit von 40 Handelsvertretungen unterstützt wird. Zu den Kundengruppen in Deutschland gehören Netzbetreiber wie Kommunen, aber auch Industrieunternehmen mit eigenem Netz. Hinzu kommen Dienstleister für die Inspektion und Sanierung, die für Netzbetreiber tätig werden.

Hohe Fertigungstiefe

Hergestellt werden die Produkte zur Inspektion und Sanierung zu hundert Prozent in Kiel. Die Fertigung ist hier durch eine hohe Tiefe bis hin zur Erstellung elektronischer Bauteile oder den kompletten Ausbau von Inspektionsfahrzeugen gekennzeichnet. Damit ist IBAK zuallererst in der Lage, die hohen Qualitätsansprüche mit eigenen Mitteln zu garantieren. Ausdruck dafür sind auch hundertprozentige Qualitäts- und Funktionsprüfungen an den Geräten, die unter anderem Dichtigkeitsprüfungen umfassen. Die mechanische Fertigung in Kiel ist auf die Fertigung von kubischen Teilen und Drehteilen ausgerichtet und dafür klassisch in CNC-Fräsen und CNC-Drehen unterteilt. Allerdings führt die fortschreitende Ausstattung mit Komplettbearbeitungsmaschinen zu einer zunehmenden Verschmelzung dieser Bereiche. Im Gros werden in Kiel Messing und Aluminium verarbeitet, auf die Maschinen kommen aber auch Kunststoffe und nicht rostende Stähle. Warum aber die Vielzahl an Messing und Aluminium? Aus Gewichtsgründen: Schließlich müssen die Inspektions- und Sanierungsgeräte bis zu 600 Meter lange Kabel kippsicher durch die Rohre ziehen.

powRgrip als integraler Prozessbaustein

Ein wichtiger Baustein in der Fertigung von IBAK sind seit vielen Jahren die powRgrip-Werkzeugaufnahmen von Rego-Fix. Schon 2003 begann man sich für diese Aufnahmen zu interessieren. „Bis dahin hatten wir vor allem mit klassischen Spannzangen gearbeitet. Mit einer Alternative wollten wir nun schlanker werden und die Rundlaufgenauigkeiten erhöhen“, berichtet Fertigungsleiter Carsten Büll. „Schrumpfen war mit Rücksicht auf unsere Mitarbeiter aber keine Option. Wir wollten die Temperatur nicht und auch nicht die induktive Strahlung. Die ist immerhin bis zu 80-mal höher als bei einer Mikrowelle. Und wenn es schnell gehen muss, lässt man schon mal Schürze und Handschuhe weg.“ Also habe man angefangen, sich über powRgrip zu informieren, in einem anderen Unternehmen zum Beispiel, das das System schon anwendete. „Auf der Suche nach einem Händler in unserer Nähe kam dann die Firma Meyer + Münster ins Spiel“, erzählt Büll weiter. Ein Mitarbeiter des Zulieferers von Werkzeug- und Werkstückspanntechnik, Werkzeugmaschinen und Werkzeugen sei sofort mit einer mobilen Werkzeugspanneinheit vorbeigekommen und habe die ersten Versuche initiiert. Für weitere Versuche blieben dann Werkzeugaufnahmen noch für Wochen im Haus. „Schnell hat sich gezeigt: powRgrip ist genau das, was wir brauchten“, erinnert sich der Fertigungsleiter. „Schließlich bekommen wir hochwertige Teile nur dann von der Maschine, wenn die Prozesskette aus Spindel, Werkzeugaufnahme, Spannzange und Werkzeug stimmt. Mit powRgrip hatten wir nun genau die Rundlaufgenauigkeit, aber auch den schlanken Aufbau, die wir bei einer Aufnahme gesucht hatten.“

Komplexes in hoher Qualität bearbeiten

Heute wird powRgrip beim Fräsen, Bohren, Drehen, Spindeln, Gewinden oder Reiben in Kiel breit eingesetzt. Die Entscheidung, ob eine powRgrip-Aufnahme zu verwenden ist, fällt immer dann, wenn es um hohe Genauigkeit und Qualität geht. Das zeigt sich bei der 3D-GeoSense-Rohrverlaufsmessung, die bei Rohrverlaufsmessungen einen 3-D-Plan der Leitungen liefert und so das Auffinden von Sanierungsbedarf und die Ergänzung zusätzlicher Leitungen erleichtert. Auch bei diesem System ist der untere Teil des Fahrwagens aus Messing gefertigt. Zerspant wird das komplexe Teil in zwei Spannungen, wobei die erste Spannung 1,5 Stunden dauert. „Benötigt werden dabei 68 Werkzeuge, von denen durchschnittlich jede Minute ein neues zum Einsatz kommt“, berichtet Hauke Schlotfeldt, Arbeitsvorbereiter und Gruppenleiter CNC-Fräserei. „Denkt man an die Dichtigkeit des Fahrwagens, ist Präzision oberstes Gebot.“ Weil an dem Fahrwagen auch Taschen gefertigt und Gewindebohrungen gesetzt werden müssen, sei zudem eine möglichst kleine Störkontur sehr wichtig. „Zu der Fertigung solch qualitativ hochwertiger Teile trägt powRgrip als integrales Glied der Prozesskette entscheidend bei“, schätzt Hermann Meyer ein, Geschäftsführer von Meyer + Münster.

Hohe Prozesssicherheit garantiert

IBAK hat mit der Integration neuer Maschinengenerationen in den letzten Jahren systematisch von SK 40 auf HSK 63 umgestellt. Damit verbunden war auch eine entsprechende Investition in Werkzeugaufnahmen. Heute bringt das Unternehmen von der kleinsten bis zur größten powRgrip-Aufnahme nicht nur das gesamte Spektrum aus Tenniken zum Einsatz, man nimmt auch Neuentwicklungen, die Rego-Fix regelmäßig auf den Markt bringt, mit großer Selbstverständlichkeit ins Portfolio auf und erhöht so die Flexibilität bei der Bearbeitung. „Wir können heute alles abdecken“, beschreibt Büll die resultierende Situation. Diese umfasst insbesondere auch Fälle, bei denen sehr hohe Auszugkräfte am Werkzeug auftreten. „Zum Beispiel, wenn wir beim Schruppen von Aluminium richtig Gas geben oder nichtrostende Stähle bearbeiten“, geht Schlotfeldt darauf ein. „In solchen Fällen setzen wir die secuRgrip-Spannzangenhalter und -Spannzangen ein. Bei großer Schnitttiefe garantiert uns das die nötige Prozesssicherheit.“

Und die Standzeit? Bei Losgrößen bis 1000 hat die Zerspanung bei IBAK in Teilen Seriencharakter. Eine detaillierte Auswertung der Standzeiten gibt es bislang aber nicht. „Sie wird jedoch kommen“, steht für Büll fest. „Schon jetzt können wir mit unserer neu aufgebauten Werkzeugverwaltung eine Differenzbildung vornehmen und Aufträge direkt an der Maschine planen. Mit den Differenzlisten, die in die Werkzeugvoreinstellung gehen, wird künftig die Standzeit zum abrechenbaren Thema.“ Klar ist: Die höhere Rundlaufgenauigkeit der powRgrip-Aufnahmen sorgt schon jetzt für eine längere Standzeit. Wie viel das ist und welche Werkzeugkosten man mit powRgrip spart, werden künftige Auswertungen genau zeigen.

Zitate

„Wie zufrieden wir mit powRgrip sind, zeigt sich an der Breite und Dauer, mit der wir das System einsetzen“.

Phibo bietet Produkte und Leistungen an, die Implantatsysteme, CAD/CAM-Prothesen und digitale Lösungen umfassen. Phibo ist derzeit Marktführer in Spanien und spielt eine wichtige Rolle auf dem lateinamerikanischen Markt und in verschiedenen europäischen Ländern. Die individuellen Prothesen werden in der Nähe von Barcelona (Spanien) und in Bogotá (Kolumbien) mittels selektivem Laserschmelzen und/oder Fräsen gefertigt. Eine entscheidende Komponente des Prozesses ist powRgrip von Rego-Fix.

Auf dem Weg zur Internationalität
Phibo entwickelt, produziert und vertreibt bereits seit mehr als 30 Jahren Dentalprodukte und legt dabei besonderes Gewicht auf Forschung und wissenschaftliche Innovation. Mehr als 8.000 Kunden, mehr als fünf Millionen gefertigte Implantate und 2,5 Millionen mit CAD/CAM individualisierte Prothesen sprechen für den Erfolg des Unternehmens.

Fertigungsstätte der Implantatsysteme
Bei den Implantatsystemen mit einer standardisierten Fertigung verwendet Phibo als Ausgangsmaterial kalibrierte Titanstangen. Diese Stangen werden danach mechanisch bearbeitet, um daraus unterschiedliche Produkte zu fertigen, z. B. Implantate, Stifte, klinische Instrumente. „Derzeit verfügt Phibo über ein Portfolio von mehr als 2.000 Referenzen für Standardprodukte“, so Josep Pujol, leitender Geschäftsführer der Phibo Gruppe.

An dieser Stelle ist hervorzuheben, dass das Verfahren der Oberflächenbehandlung der von Phibo patentierten Implantaten ein sehr wichtiger Schritt ist, um eine perfekte Osseointegration zu ermöglichen.

Fertigungsstätte für CAD/CAM-Lösungen
Während es sich bei den Implantatsystemen um standardisierte Produkte handelt, sind die mit CAD/CAM gefertigten Prothesen vollkommen individualisierte Produkte.

Die CAD/CAM-Verfahren sind in der modernen Zahntechnik unverzichtbar geworden und Phibo setzt diese, als Vorreiter der Branche, bereits seit über 10 Jahren ein, und fertigt täglich in einem Produktionslauf von 24 Stunden tausende Prothese-Einheiten. Dank dieser Technik können Prothesen komplett individualisiert werden – für eine optimale Anpassung und Ästhetik.

Das CAD/CAM-Verfahren beginnt mit der Abdrucknahme. Diese kann entweder digital erfolgen, wenn der Zahntechniker in seiner Einrichtung über einen Interoralscanner verfügt, oder auf herkömmliche Weise abgenommen werden: mit Materialien, wie z. B. Silikon, um im Anschluss eine Digitalisierung vorzunehmen. In beiden Fällen werden die Prothesen, die Phibo fertigt, im Labor mithilfe einer CAD-Software entworfen. Phibo stellt diese Prothesen aus unterschiedlichen Materialien her, z. B. aus Chrom-Cobalt, Titan und Zirkon. Bei Chrom-Cobalt beginnt der Prozess zunächst mit Lasersintern, und wird dann in den unterschiedlichen Werkzeugmaschinen, die mit powRgrip von Rego-Fix ausgestattet sind, mechanisch bearbeitet.

Die Prothesen werden maschinell bei hoher Geschwindigkeit (Hochgeschwindigkeitsschneiden, HSC) in mehr als 20 Bearbeitungszentren mit CNC-Steuerung, 5 Achsen, mit Spindelgeschwindigkeiten von bis zu 60.000 Umdrehungen/min bearbeitet. Bei allen Maschinen werden die Anschlüsse HSK-32 verwendet. „Bei der Bearbeitung müssen wir eine Genauigkeit von 10 µm einhalten“, betont Eduard León, Produktionsmanager für CAD/CAM bei Phibo. Der Grund dafür, dass die CAD/CAM-Technik von Phibo derart präzise eingesetzt werden kann, liegt zum großen Teil an den powRgrip Aufspannungen von Rego-Fix, die bei Phibo bereits von Anfang an eingesetzt werden. Hintergrund der Einführung war der Kauf einer zweiten Maschine mit CNC-Steuerung (CNC = rechnergestützte numerische Steuerung), da bis dahin nur ER-Spannzangen (manuelles System) verwendet worden waren. Mit dem Wachstum des Unternehmens sollte auch die Produktivität und Genauigkeit gesteigert werden. Außerdem wollte man die Anzahl der Werkzeughalter verringern, eine Vereinfachung der Aufspannung erreichen und ein langlebiges System schaffen. Daher wurden Tests durchgeführt, bei denen am Ende powRgrip als Sieger hervorging. Warum? Weil das System nicht nur am einfachsten aufgebaut ist, sondern auch am schnellsten und genauesten arbeitet. Die Stillstandzeiten konnten dadurch erheblich verbessert werden. Wie sieht es mit der Langlebigkeit aus? Hier wird heute noch mit denselben Aufspannungen gearbeitet, die Phibo vor mehr als 10 Jahren gekauft hat – diese arbeiten mit der unveränderten Präzision und Lebensdauer der Werkzeuge. „Wenn man bei der Arbeit auf Sauberkeit und die notwendige Sorgfalt achtet, erhält man ein über viele Jahre präzise arbeitendes Produkt“, erläutert Oscar Velilla, Geschäftsführer von GerSwiss Ibérica Technology, der Rego-Fix als Vertriebshändler in Spanien vertritt. „Bei den klassischen Aufspannungen, die per Hand festgezogen werden, ist das Gewinde einem gewissen Verschleiß oder bestimmten Verformungen ausgesetzt. Bei der Spannzange powRgrip gibt es während der Aufspannung und der Ausrastung praktisch keinen Verschleiß. Daher kann dieselbe Präzision garantiert werden, selbst nach tausenden Aufspannungszkylen.“

Optimale Oberflächenqualität
Mit der CAD/CAM-Technik von Phibo kann eine große Vielfalt an Produkten hergestellt werden. Jeder Zahn und jede Prothese ist einzigartig. Dennoch konnten einige Verfahren standardisiert werden, die eine Serienfertigung ermöglichen. „Wir kennen die Lebensdauer der Werkzeuge. Und wir wissen, wie viele Bearbeitungen erzielt werden können“, betont León. Die CAD/CAM-Technik hat bei Phibo in den vergangenen Jahren sowohl die Bearbeitungsstrategien als auch die Fertigungsabläufe optimiert. Die Aufspannungen powRgrip wurden bei diesen Analysen vollständig berücksichtigt. Dabei hat die HSC-Bearbeitung entscheidend zur Optimierung der Verfahren und der Zuverlässigkeit mit einer hohen Konzentrizität der Anlage von 3 µm beigetragen. Bis heute verfügt die CAD/CAM-Technik von Phibo über eine breite Gerätepalette, um die HSC-Abläufe zu analysieren und zu garantieren, dass die Zielwerte erreicht und die Abläufe optimiert werden. powRgrip bietet weiterhin eine Entscheidungshilfe bei der exakten Koordination der Prozessparameter, um eine konstant hohe Qualität effizient und mit einem geringen Toleranzbereich zu erreichen. „Die Oberflächenqualität,die wir mit der Dämpfung der Schwingungen erzielen, ist für uns ideal“, ergänzt León. Diese Dämpfung der Schwingungen, die sich beispielsweise in Bezug auf das Aufspannungssystem durch thermische Kontraktion bei einem Verhalten mit deutlich besserer Dämpfung zeigt, kann auf die beiden Schnittstellen Halterung/Spannzange und Spannzange/Werkzeug zurückgeführt werden.

Überzeugende Vorteile
León fasst zusammen, dass powRgrip sich vor allem durch eine einfache und zuverlässige Handhabung auszeichnet. Überprüfungen sind nicht notwendig, wenn die Anlage mit Sorgfalt eingesetzt wird: Nach Millionen von CAD/CAM-Prozessen, die individualisiert durchgeführt wurden, kann Phibo auf ein hohes Maß an Wiederholbarkeit und Konzentrizität der Anlage blicken. León ergänzt: „Eine lange Lebensdauer mit hoher Qualität und Präzision: das sind die Stärken des powRgrip.“

Zitat
„Eine lange Lebensdauer mit hoher Qualität und Präzision: das sind die Stärken des powRgrip.“